3D-Druck und andere extrem schnelle Technologien
Driving Simulator entsteht in wenigen Monaten
Mit nur wenigen Monaten Vorlaufzeit hat Continental einen präsentationsfähigen Fahrsimulator in Auftrag gegeben und bauen lassen. Möglich wurde das mit Einsatz der additiven Fertigung und weiterer moderner verfahren. Der Simulator zeigt, wie vernetzte Systeme, Lösungen und Services ganzheitlich wirken und die Mobilität sicher, intelligent und stressarm gestalten könnten.
Bei diesem Projekt bewies Kegelmann Technik die Kompetenz und Schlagkraft von über 30 Jahren Erfahrung in additiver Fertigung in Verbindung mit einer enormen Bandbreite innovativer Fertigungsverfahren unter einem Dach. Dadurch wurden Projektsicherheit, Flexibilität und Geschwindigkeit aus einer Hand gewährleistet, die vom Kunden erwartete Qualität im Rahmen eines erfolgskritischen Projektmanagementpfades wurde termingerecht geliefert.
Beim Bau des Driving Simulators kamen eine Vielzahl von Technologien einzeln oder in Kombination, nacheinander oder gleichzeitig zum Einsatz. Dazu gehörten CAD-Freiformflächenmodellierung, Fräsen und Erodieren, Additive Fertigung (SLS und SLA), Laminieren und Finishen, Kaschieren und Thermoformen. Die (halbe) Karosserie musste hohen technischen und ästhetischen Ansprüchen genügen. Sie wurde mit GfK-Laminaten in einer CNC-gefrästen Negativform realisiert. Die spätere Freiformoberfläche erhält dadurch eine hohe Genauigkeit und Glätte und wurde durch Lackieren veredelt. Die Oberflächenbeschaffenheit der Rückseite ist für Funktion und Design weniger entscheidend und bleibt weitgehend unbehandelt.
An den definierten Funktionsstiften, Verbindungspunkten und -flächen sind komplexer SLS-Funktionsteile in das Laminat integriert. Das Stereolithografieverfahren (SLA) kam an den Felgenblenden zum Einsatz, da die Materialbeschaffenheit ein Finishing mit hoher Oberflächengüte erlaubt. Das tiefe Schwarz kommt so gut zur Geltung. Das Logo „Continental“ an der Felgenblende wurde nicht 3D-gedruckt, sondern erodiert, um größere Kantenschärfe und markenprägendes Design zu gewährleisten. Das Interieur und das Multifunktionslenkrad wurden mit Leder kaschiert. Die angedeutete Windschutzscheibe entstand im Thermoformen. Die nahtlose Einstiegsleiste aus Aluminium war aufgrund der Krümmung und ihrer Länge eine besondere Herausforderung an die Mitarbeiter an der Fräsmaschine, da die Bruchgefahr bei diesem filigranen Bauteil sehr groß war.
In fünf Monaten entstand immerhin ein halbes Auto rund um die innovativen Lösungen von Continental – in messtauglicher Präsentationsqualität. Alle Planungs- und Produktionsprozesse hingen zeitlich und logisch voneinander ab, alle Elemente hatten also keine zeitlichen Reserven.
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