3D-Drucker für Thermoplaste
Schnellerer Entwicklungsprozess mit Additiver Fertigung
Ein Additives Verfahren beschleunigt Entwicklungsprozesse funktionaler Strukturbauteile bei einem Automobilzulieferer. Zudem eröffnen sich ihm nun neue Möglichkeiten bei der Wahl von Material und Design.
Für ein Pilotprojekt hat Sika Automotive ein Kunststoffteil entwickelt, das im unteren Bereich der A- und B-Säule eines Fahrzeugs eingebaut wird. Seine dichtende und dämpfende Funktion erhält das Polyamid-Bauteil mit einem an den Rändern aufgedruckten Dichtungsschaum (Sika Baffle), der sich im späteren Montageprozess dehnt und die Randregionen versiegelt.
Häufig werden Karosseriestrukturen zwischen dem ersten Fahrzeug-Prototypen und der Nullserie fünf bis zehn Mal geändert. Auch bei dieser Komponente wurden zunächst mehrere Prototypen herstellt. Bei jeder Änderung an der Geometrie der Karosseriestruktur musste auch das Kunststoffteil jeweils neu ausgelegt werden. Das bedeutete, dass bei jeder Anpassung neue Spritzgießformen gefertigt werden mussten. Das kostete Zeit.
Um die Entwicklungsphasen zu verkürzen, schaute sich der Zulieferer nach einem FFF-Drucker (Fused Filament Fabrication) um, der auch Fremdfilamente verarbeiten kann. Genutzt wird heute ein 3D-Drucker des Typs x500 von Reprap. Er wurde an die Verarbeitung des hitzereaktiven Thermoplast Sika Baffle angepasst. Die nötige Prozesssicherheit, so heißt es, wurde nach mehreren Tests erreicht und Sika kann das Bauteil seitdem im Dualdruck auf direktem Weg, auch in Kleinserien, produzieren. Das verkürzt die Entwicklungsphasen solcher Kunststoffkomponenten und eröffnet neue Möglichkeiten beim Design.
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