Neues SLS-Druckmaterial
Chemikalienbeständige Tribo-Bauteile im 3D-Druck
Ab sofort lassen sich chemikalienbeständige schmierfreie Tribopolymer-Bauteile im Selektiven Lasersintern fertigen. Möglich ist dies durch neues Druckmaterial für SLS-Drucker: Iglidur I10 ist resistent gegen Säuren, Basen, Alkohole sowie Fette.
Das neue SLS-Druckmaterial Iglidur I10 ist nicht nur beständig gegen Säuren, Basen, Alkohole, Fette und Öle. Es zeichnet sich auch durch geringe Feuchtigkeitsaufnahme, hohe Zähigkeit und hohe Duktilität aus – darunter versteht man die Eigenschaft eines Werkstoffs, sich unter Scherbelastung vor einem Bruch dauerhaft zu verformen. Iglidur I10 sei somit ein ideales Material für gewichtssparende industrielle Funktionsbauteile mit elastischen Eigenschaften, beschreibt Igus den Werkstoff.
Hohe Lebensmittelsicherheit
Anwendungen für das neue Druckmaterial gebe es zahlreiche: So soll Iglidur I10 zukünftig verstärkt in der Galvanikindustrie zum Einsatz kommen. Hier müssen 3D-gedruckte Bauteile, die sich in elektrolytischen Bädern für Beschichtungsprozesse befinden, resistent gegen Säuren sein. Ansonsten drohen Defekte und schlimmstenfalls Anlagenausfälle. „Das neue Material ist aber auch für Anwendungen in der Verpackungs- und Lebensmittelindustrie interessant“, sagt Tom Krause, Leiter Geschäftsbereich Additive Fertigung bei Igus. „Denn als einer der wenigen Hersteller haben wir das SLS-Druckmaterial nach den Vorgaben der US-amerikanischen Lebensmittelüberwachungsbehörde FDA zertifizieren lassen.“ Das neue Material entspricht zudem der EU-Verordnung 10/2011, die eine Unbedenklichkeit des Kunststoffes im Kontakt mit Lebensmitteln bescheinigt.
Industriebauteile innerhalb weniger Tage
Igus wird das neue Druckmaterial auch im hauseigenen 3D-Druckservice anbieten. Kunden können dann online eine Step-Datei mit dem 3D-Modell des gewünschten Bauteils hochladen und die Stückzahl sowie das Druckmaterial wählen. Igus fertigt die schmier- und wartungsfreien Elemente daraufhin mit 3D-Druckern für das Selektive Lasersintern. Dabei verschmilzt ein Laser hauchdünne Pulverschichten des Materials auf einer Bauplattform, die sich schichtweise absenkt. Schritt für Schritt entsteht auf diese Weise das Bauteil.
„Das Verfahren hat den Vorteil, dass es ohne Werkzeuge auskommt und somit gerade bei Prototypen und Kleinserien deutlich günstiger und schneller ist als klassische Verfahren wie der Spritzguss“, erklärt Krause. So hält der Kunde in der Regel fünf Tage nach Auftragseingang das 3D-gedruckte Bauteil aus Iglidur I10 in den Händen.
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