Ein Unternehmen aus der Schönheitsindustrie suchte eine Lösung für seine Anwendung in der Kompressionstherapie. „Es ging hier nicht um eine besonders hohe Losgröße, aber wir wollten unsere Produktidee schnell in den Markt bringen. Ein Standardprodukt kam aufgrund der besonderen kundenspezifischen Anforderungen nicht in Frage“, berichtet Patrick Inhetveen, Senior Engineer R&D Mechanics Life Sciences. Genau hier spielt der 3D-Druck nun seine Vorteile aus.

Additive Fertigung – oder auch 3D-Druck – bezeichnet einen Prozess, bei dem auf Basis von digitalen 3D-Konstruktionsdaten durch das schichtweise Auftragen von Material ein Bauteil aufgebaut wird. Dies ermöglicht komplexe Geometrien und die Möglichkeit der Funktionsintegration auf kleinem Raum. Anstatt zum Beispiel ein Werkstück aus einem festen Block heraus zu fräsen, baut die additive Fertigung Bauteile Schicht für Schicht aus Metall- oder Kunststoffpulver auf. Zudem entfallen hohe Investitionskosten für Werkzeuge, welche insbesondere bei Kleinserien eine Umsetzung innovativer Ideen erschweren. Der 3D-Druck ermöglicht gleichzeitig einen design-gesteuerten Fertigungsprozess. Bei der Ausarbeitung einer innovativen Neuentwicklung bestimmt die Kreativität das Design und nicht das Fertigungsverfahren.

„Gerade bei kundenspezifischen Anforderungen, die maßgeschneiderte Lösungen erfordern, hilft es natürlich, das gerade konstruierte Produkt dann auch schnellstmöglich selbst in den Händen halten zu können“, sagt der Experte. Die additive Fertigung ermöglicht durch ihre Designfreiheit auch die Verwendung von bionischen Geometrien. Gerade in der Pneumatikbranche, in der die Form der Luftkanäle wichtig sind für die Effizienz, mache es einen großen Unterschied, ob diese Kanäle stromlinienförmig gedruckt oder klassisch hergestellt sein. „Manche Formen lassen sich mit einer Fräse einfach nicht herstellen, und die Möglichkeiten der Funktionsintegration sind nahezu unbegrenzt“, erklärt Inhetveen. as