Maßgeschneiderte Rollstühle dank 3D-Druck auf Abruf

pb,

Bedarfsgerechte Rollstühle erleichtern den Alltag

Das digitale Fertigungsunternehmen Replique, das auf die Entwicklung einfacher und nachhaltiger Industrieprozesse spezialisiert ist, hat die branchenführende Multi-Jet-Fusion-Technologie von HP genutzt und damit die Art und Weise, wie Rollstühle entworfen und gefertigt werden, revolutioniert. Durch die bedarfsgerechte Produktion können Rollstühle nun effizienter, kostengünstiger und auf die Bedürfnisse der Endnutzer zugeschnitten hergestellt werden.

Angefangen bei der Befestigung der Fußstütze bis hin zum Karosseriebausatz und der Kopfstützenabdeckung – bis zu 23 Teile des RP1 werden im 3D-Druckverfahren hergestellt. © RehaMedPower/Replique

Neuer Elektrostuhl RP1 gab den Ausschlag

Repliques Mission, den Übergang zur dezentralen Fertigung einfach, reibungslos und sicher zu gestalten, spielte eine entscheidende Rolle in der Zusammenarbeit mit Reha Med Power, einem in Deutschland ansässigem Hersteller medizinischer Sonderlösungen mit Fokus auf Rollstühlen. Während des Entwicklungsprozesses eines neuen Elektrorollstuhls, dem RP1, hatte das Unternehmen Schwierigkeiten, eine kostengünstige Lösung für die Produktion einiger Komponenten zu finden. Denn herkömmliche Herstellungsmethoden hätten hohe anfängliche Investitionskosten, teure Formen und einen langwierigen Prototypenentwicklungs- und Markteinführungsprozess bedeutet.

Viele individuelle Rollstuhl-Teile aus dem 3D-Druck

In enger Zusammenarbeit mit Reha Med Power analysierte Replique daher das Potenzial der additiven Fertigung (AM) für das Rollstuhldesign. Dabei setzte Replique auf die Multi-Jet-Fusion-Technologie (MJF) von HP, angefangen bei der Prototypenentwicklung bis hin zur Serienproduktion.

Anzeige
Angefangen bei der Befestigung der Fußstütze bis hin zum Karosseriebausatz und der Kopfstützenabdeckung – bis zu 23 Teile des RP1 werden im 3D-Druckverfahren hergestellt. © RehaMedPower/Replique

Gemeinsam identifizierten sie weitaus mehr Komponenten als ursprünglich geplant, die mittels 3D-Druck aus PA12 (Polyamid 12) hergestellt werden können. Dabei profitierten sie von der erhöhten Flexibilität dieser Technologie in den frühen Produktionsphasen sowie von der Kosteneffizienz des 3D-Drucks im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsmethoden. Je nach den individuellen Anforderungen des Patienten werden zwischen 19 und 23 individuelle Teile des Rollstuhls im 3D-Druckverfahren hergestellt.

Neben erheblichen Kosteneinsparungen durch den Verzicht auf die Herstellung von Spritzgussformen konnten die Kosten auch dank der digitalen Speicherung von Designdateien über Repliques digitale Lagerplattform reduziert werden. Dies ermöglichte nicht nur eine beschleunigte Markteinführung, sondern minimiert auch die Kapitalbindung von Reha Med Power. Bis heute konnte das Unternehmen eine Reduzierung der Entwicklungszeit um 30 Prozent sowie der Prototypenkosten um 60 Prozent im Vergleich zur Spritzgussproduktion realisieren. Doch die wahren Gewinner sind Kunden und Patienten weltweit, die nun von einer noch individuelleren Versorgung profitieren.

Rollstühle sind nun individuell anpassbar

Der RP1 unterstützt in jeder Lebenslage, sei es im Liegen, Stehen oder Sitzen, und ermöglicht ein möglichst unabhängiges Leben. © RehaMedPower/Replique

Nicht jede Behinderung ist gleich. Trotzdem standen Rollstuhlfahrern bisher nur wenige Personalisierungsmöglichkeiten zur Verfügung. Die 3D-Drucktechnologie ebnet den Weg zu einer flexibleren Gestaltung von Rollstühlen, die an die individuellen Bedürfnisse des Patienten angepasst werden können. Mit dem RP1-Rollstuhl von Reha Med Power haben Patienten die Möglichkeit, verschiedene Teile nach ihren Bedürfnissen anzupassen sowie aus einer breiten Farbpalette zu wählen.

Nach der erfolgreichen Einführung des RP1-Rollstuhls 2022 folgte eine Skalierung in ganz Europa und sogar bis hin nach Neuseeland. In Zukunft plant Reha Med Power auf diesem Erfolg aufzubauen. So wollen sie zusätzliche AM-Designs in den RP1-Rollstuhl integrieren und neue Produkte entwickeln, um ihre innovative Palette an barrierefreien Lösungen zu erweitern. In Kürze wird über das globale Produktionsnetzwerk von Replique auch eine schnelle Verfügbarkeit von Ersatzteilen während der Nutzung gewährleistet, wodurch Patienten und Kunden jederzeit und überall Ersatzteile nach Bedarf erhalten können.

Kürzere Entwicklungszeit, höhere Flexibilität

Auch kleinere Komponenten des Rollstuhls können dank der sicheren digitalen Lagerlösung von Replique in wiederholbarer Qualität schnell reproduziert werden. © RehaMedPower/Replique

„Mit 3D-gedruckten Prototypen konnten wir unsere Entwicklungszeit erheblich verkürzen“, kommentiert Thyl Junker, Leiter der Entwicklung bei Reha Med Power. „Auch in der Serienproduktion bietet die Zusammenarbeit mit Replique entscheidende Vorteile in unserer Branche, zum Beispiel eine höhere Flexibilität in der Bedarfsplanung durch bedarfsgerechte Produktion oder die Möglichkeit, Änderungen schnell umzusetzen und individuelle Anforderungen mit speziell angefertigten Teilen zu erfüllen.“

„Unsere Kooperation mit Reha Med Power verdeutlicht, dass der 3D-Druck weit mehr bietet als lediglich effizienten Prototypenbau. Er ermöglicht Unternehmen, kundenorientierte Lösungen anzubieten, während sie dank unserer digitalen Lagerplattform gleichzeitig kosteneffizient und flexibel in der Serienproduktion bleiben können“, so Mark Winker, Technischer Vertriebsmanager bei Replique.

Anzeige
Jetzt Newsletter abonnieren

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige