Den großen Durchbruch hat die E-Mobilität bislang nicht erlebt. Einer der Gründe dafür: Die Ladeinfrastruktur steckt in den Kinderschuhen. Vielen Autofahrern reichen die Möglichkeiten des Stromtankens nicht aus. Ändern will das Easelink. Das Unternehmen aus Graz hat das „Matrix Charging“ entwickelt, ein Ladesystem, das aus zwei Komponenten besteht. Auf dem Parkplatz ist ein Ladepad montiert, das an das Stromnetz angeschlossen ist. An der Unterseite des E-Autos befindet sich ein Konnektor, der sich beim Parken auf das Pad absenkt. Die Stromübertragung beginnt automatisch, ohne dass der Fahrer ein Kabel anschließen muss – ähnlich wie beim induktiven Laden, allerdings mit bis zu zehnfacher Ladeleistung und mit 99 Prozent Übertragungswirkungsgrad.

Bei der Entwicklung müssen die Konstrukteure sich einem serienreifen Bauteil langsam über mehrere Prototypen nähern. Geraten in dieser Phase Kosten und Zeitaufwand aus dem Ruder, kann der Prototypenbau zum Stolperstein werden. Daher setzt Easelink hat bei der Fertigung der Bauteile auf den 3D-Druckservice von Igus.

Online konfigurieren, in 24 Stunden versandfertig
Der Igus-3D-Druckservice umfasst einen Online-Konfigurator mit dem die Konstruktion eines Zahnrads in wenigen Sekunden gelingt. Der Konstrukteur muss lediglich das Zahnmodul wählen und die Anzahl der Zähne und die Drehmomentübertragung festlegen. Der Konfigurator erstellt ein 3D-Modell des Zahnrads, die Basis für den 3D-Druck. Ohne eine Computer-Aided-Design (CAD)-Software lassen sich so hunderte Varianten einfacher Zahnräder und Doppelzahnräder realisieren.

Industriedrucker stellen die Zahnräder im Selektiven Lasersintern her. Nach nur 24 Stunden bis drei Tagen sind sie versandfertig. „Beim Prototypenbau sind hohe Flexibilität und rasche Lieferzeiten entscheidend“, sagt Easelink-Gründer Hermann Stockinger. „Genau diese Eigenschaften schätzen wir an der Möglichkeit bei Igus, Zahnräder in einer Vielzahl an Varianten schnell über den Onlinekonfigurator auszuwählen und drucken zu lassen.“

Als Druckmaterial nutzt Igus Iglidur I6. Der Hochleistungskunststoff trotzt Umgebungstemperaturen von minus 40 bis plus 80 Grad Celsius, ist druckfest bis 44 Mpa und besitzt eine hohe Abriebfestigkeit. Dass er deutlich robuster als der klassische Kunststoff Polyoxymetylen (POM) ist, haben Igus-Ingenieure in Labortests nachgewiesen. Dabei wurden Zahnräder mit zwölf Umdrehungen pro Minute laufen gelassen und mit fünf Newtonmeter belastet. Das Ergebnis: Das 3D-gedruckte Zahnrad aus Iglidur I6 war auch nach einer Million Zyklen noch voll funktionstüchtig, die Abnutzung kaum messbar. Anders ein gefrästes Zahnrad aus POM. Es war nach 321.000 Zyklen verschlissen und nach 621.000 gebrochen. as