„Mit dem 3D-Printer im Büro Grenzen im Kopf überwinden“

CCR: Der Markteintritt hat also einen positiven Seiteneffekt für Alphacam?

CCR: Dem 3D-Printer eröffnen sich also neue Möglichkeiten?

Junghanß: Ich denke, es geht einfach tiefer. Die Märkte haben sich eigentlich schon in den letzten Jahren, also auch vor dem Stratasys-Vorgängermodell uPrint und dem Designjet, immer mehr ausgedehnt, wenn man an den ganzen Designbereich und die Architektur denkt. Speziell was Architektur betrifft, gibt die Software gewisse Limitierungen vor. Wir erreichen aber jetzt neue Käuferschichten, die bisher zu preissensibel gewesen sind. Das betrifft aber auch große Unternehmen, die mit 3D-Printern jetzt eher in die Masse gehen und sich zwei oder drei Printer in den Design- oder Entwicklungsbereich stellen statt nur einen.

CCR: Aber die Drucker kann man auch weiterhin über Sie beziehen?

Junghanß: Wir sind weiterhin Stratasys-Vertriebspartner wie schon seit über 15 Jahren. Mit dem Markteintritt von HP ist praktisch nur der uPrint eingestellt und durch den HP Designjet ersetzt worden. Wir sind jetzt Fachhandelspartner für HP für diesen Gerätebereich, aber es gibt ja von Stratasys weiterhin noch die Dimension-Printer mit größerem Bauraum und natürlich noch die ganz großen Maschinen der Fortus-Reihe. Alphacam vertreibt also weiterhin die ganze Bandbreite der FDM-Technologie.

CCR: Bieten die größeren FDM-Anlagen nur mehr Bauraum oder auch mehr Möglichkeiten?

Junghanß: Das Printergebnis ist eigentlich das gleiche. Für viele ist aber der größere Bauraum der Dimension-Drucker wichtig und hier gibt es die Möglichkeit, mit einer feineren Schichtdicke dünnere Wandstärken zu erzeugen. Welcher Drucker sich wann anbietet, hängt einfach davon ab, was man damit machen möchte. Geht es im weitesten Sinne um Anwendungen der Kunststoffteile-Entwicklung oder die Auslegung von Handhabungsvorrichtungen, kann man das selbstverständlich auch auf dem HP-Designjet machen. Als Material verwenden alle drei Anlagentypen ABS-Kunststoff. Für die Fortus-Anlagen gibt es allerdings noch mehr Materialoptionen.

CCR: Steigern 3D-Printer, Ihrer Erfahrung nach, das innovative Potenzial eines Unternehmens?

Junghanß: Wir haben schon früher gesehen, dass die 3D-Printer eigentlich Trainingsobjekte für den ganzen Ingenieurbereich, das kreative Potenzial des Unternehmens, sind und ich denke, wir werden das durch den Designjet noch viel mehr sehen. Das gilt besonders für den Bereich Rapid Manufacturing oder den treffenderen Begriff ‚Additive Fertigung‘. Die Ingenieure verstehen die additive Fertigung, weil sie es auf einem Printer in ihrem Büro selber machen können. Plötzlich fallen ihnen Dinge ein, die sie mit additiver Fertigung direkt herstellen können − etwa bewegliche Teile, ineinander montierte Teile. Das eröffnet ganz andere Vorgehensweisen. Wir sprechen natürlich nicht davon, eine Million Bierkästen auf diesem Weg herzustellen, aber etwa Kleinserien oder Einzelteile von Handhabungsvorrichtungen oder Lehren. Interessant ist für viele auch, Testteile zuhaben, mit dem sich der Zeitraum bis zur Fertigstellung des Versuchswerkzeuges überbrücken lässt. Diese Möglichkeiten bringt der Printer in die Köpfe der Entwickler und Ingenieure rein. Das wird das Thema ‚Additive Fabrication‘ um Welten voranbringen.

CCR: Die additive Fertigung ermöglicht also andere Konstruktionsmethoden?

Junghanß: Korrekt. Ein Stückweit müssen die Ingenieure entlernen und dazulernen. Früher wurde jeder Ingenieur im Kunststoffbereich von seinem Professor an den Ohren gezogen, wenn er die Entformungsschrägen vergessen hatte oder zu große Wandstärken-Sprünge geplant hatte. Das interessiert heute eigentlich alles gar nicht mehr. Jetzt sollte ein Hersteller den Nutzen der additiven Fertigung im Gegensatz zum Spritzgießen sehen. Dann kann er entscheiden, welche Methode für eine spezielle Aufgabe die bessere ist. Es spielt auf einmal keine Rolle mehr, ob er noch eine Rippe zur Verstärkung einzieht oder die Wand etwas stärker macht, was beim Spritzgießen ein Problem ist. Er kann nun nach der Funktion, nach der Aufgabe konstruieren, weil das Teil sich immer herstellen lässt.

CCR: Was müssen Konstrukteure dabei beachten?

Junghanß: Parallel zu den Konstruktionsmöglichkeiten müssen sie natürlich immer den Break-Even im Kopf haben − ab welcher Stückzahl rechnet sich von der Baugeschwindigkeit und dem Preis her welches Verfahren. Dazu muss ein Ingenieur wissen, wie additive Fertigung funktioniert. Ich denke, da können die 3D-Printer ein relativ preiswertes Trainingsobjekt sein, welches in den Köpfen sehr, sehr schnell eine große Veränderung durchführt. Wir sehen das immer wieder bei Kunden, die anfangs meinen, sie bräuchten nur ab und zu einen 3D-Printer. Besucht man diese sechs oder acht Wochen später wieder, rennt die Maschine praktisch Tag und Nacht, weil den Leuten Sachen eingefallen sind, von denen sie vorher nicht mal zu träumen gewagt haben. Das ist eine sehr interessante Entwicklung, die durch den Markteintritt von HP sicherlich nochmal beschleunigt wird.

CCR: Wie groß war bei Alphacam bisher der Marktanteil der kleinen Geräte?

Junghanß: Die Dimension-Printer wurden ja schon seit acht Jahren vertrieben und vor etwa anderthalb Jahren kam dann der uPrint auf den Markt. Bisher teilten sich die von uns verkauften Stückzahlen etwa zu 75 bis 80 Prozent auf die Dimensions- und uPrinter auf, die restlichen 20 Prozent auf die Fortus-Anlagen. Der Anteil der Printer wächst tendenziell eher stärker. Dabei entfallen derzeit etwa 40 Prozent der Printerstückzahlen auf den Designjet. Wie viele Drucker HP insgesamt verkauft, dazu kann ich natürlich nichts sagen.

Dieses Interview führte Monika Corban.

Alphacam GmbH, Schorndorf Tel. 07181/9222-0, www.alphacam.de