Seit über 50 Jahren vollzieht sich auf dem Gelände der ehemaligen Sedankaserne in der Ulmer Weststadt eine technologische Erfolgsgeschichte in der Verteidigungs- und Sicherheitstechnik für die Luft- und Raumfahrt. Die Pionierleistungen erfolgten unter wechselnden Firmennamen: Telefunken, AEG, Daimler-Benz Aerospace und zuletzt Cassidian, die Verteidigungs- und Sicherheitssparte des Luft- und Raumfahrtkonzerns EADS. Seit dem 1. Juli 2014 firmiert das Unternehmen als Airbus Defence and Space. Etwa 2.500 Beschäftigte widmen sich am Standort der Entwicklung und Fertigung komplexer Sicherheitstechnik, wie elektronische Schutzsysteme für Flugzeuge und Fahrzeuge, Radaranlagen und Funküberwachungssysteme. Unter anderem werden hier das Bordradar des europäischen Kampfflugzeugs Eurofighter sowie hochkomplexe Elektronik zur Steuerung des neuen Transportflugzeugs A400M entwickelt und gefertigt.

Der Standort Ulm weist eine große Fertigungstiefe auf im Vergleich zu den Schwesterfirmen aufgrund der Airbus Commercial und Airbus Helicopters auf. Die Fertigungstiefe erklärt sich aus der Teilevielfalt, die von einzelnen Bauteilen bis zu kompletten Baugruppen reicht und aus den besonderen Anforderungen der Luftfahrt- und Verteidigungstechnik. Denn neben dem mechanischen Bereich mit den Bearbeitungsverfahren wie Fräsen, Drehen, Bohren zur Rohteilbearbeitung und Galvanik kommt der Elektronikfertigung ein hoher Stellenwert zu. Dabei handelt es sich beispielsweise um Kabelkonfektionierung, Spulenfertigung, Leiterplattenzuschnitt, Aufbringung von Leiterbahnschichten, Leiterplattenbestückung sowie um verschiedene Montageprozesse wie Verschrauben, Justieren oder Klebe- und Vergusstechniken.

Um Arbeitspläne und Kalkulationen zu erstellen, zogen die Arbeitsplaner aus dem Elektronikbereich ihre über Jahre entstandenen Aufschreibungen heran. Die zugrunde gelegten Zeitwerte für die einzelnen Tätigkeiten basieren auf subjektiven Erfahrungen bzw. Einschätzungen. Daher zeigte sich, dass z. B. für den Vorgang ’Schrauben eindrehen’ die unterschiedlichen Fertigungsbereiche ebenso unterschiedliche Zeiten zum Ansatz bringen. Daher bestand im Jahr 2010 die Intention der Verantwortlichen aus den AV-Bereichen, speziell bei der Elektronikfertigung die Arbeitspläne genauer, transparenter und nachvollziehbarer anzulegen.

Während des gesamten Prozesses der Sollzeitermittlung und Arbeitsplanung erfolgt die Bearbeitung in der SAP-Oberfläche.

Mit der Anwendung einer einheitlichen IT-gestützten Kalkulation sollte die bisherige Verfahrensweise, Kalkulationsdaten auf der logischen Papierebene zu ermitteln und zu archivieren, abgeschafft werden. Es war naheliegend zu prüfen, ob die bereits im Haus in der zerspanenden Fertigung erfolgreich eingesetzte Planungs- und Kalkulationssoftware HSplan nicht auch in anderen Bereichen analog zur Anwendung kommen könnte. Hierbei wurde speziell an die Elektronikfertigung sowie die Integration von Bauteilen mit unterschiedlichen Montageaktivitäten gedacht. „Vor dem Hintergrund einer notwendigen Investitionsentscheidung erschien es sinnvoll, in dieser Hinsicht alles nochmals auf den Prüfstand zu bringen. Wir haben IT-Lösungen einiger Anbieter auf diesem Sektor in Augenschein genommen. Doch es zeigte sich, dass wir dem bereits im Einsatz befindlichen System der HSi den Vorzug geben konnten. Denn wir erhielten sehr verlässliche Zeiten. Neben der überzeugenden Funktionalität erwies sich das System als sehr flexibel und anpassungsfähig im Hinblick auf unsere neuen Anforderungen“, erklärte Sebastian Erbe, Bachelor of Engineering, Teamleiter Arbeitsplanung, Airbus Defence and Space.

Das technologieorientierte Kalkulations- und Arbeitsplanungssystem HSplan ermittelt mit vorkonfigurierten Verfahrensbausteinen schnell und exakt Sollzeiten. Möglich wird dies durch den Einsatz der HSi-Technologiebasis, die über vorkonfigurierte Verfahrensbausteine z. B. zum Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Erodieren usw. verfügt. Sie enthalten Technologiedaten zu Maschinen, Werkzeugen, Materialien und Vorschüben, Schnittwerte, Algorithmen zur Schnittwertoptimierung sowie Regelwerke zur Bestimmung von Haupt-, Rüst- und Nebenzeiten. Seit 2005 erfolgt der Einsatz dieses Kalkulations- und Arbeitsplanungssystems in den Abteilungen der mechanischen Fertigung und wird von allen involvierten Mitarbeitern als effizient eingestuft. Exakt ermittelte Zeitwerte führen u. a. zur besseren Kapazitätsauslastung der Maschinen und zu kürzeren Durchlaufzeiten. Die Nachvollziehbarkeit vermittelt durch die gute Transparenz allen Beteiligten eine hohe Planungssicherheit. ee