Unter dem Motto „It‘s all Wittmann“ präsentiert das Unternehmen Maschinen und Anlagen im neuen Design und betont die Kompetenz als Single Source für die gesamte Spritzgießanlage – von der Maschine über die Automatisierung bis hin zur Peripherie mit der Möglichkeit der Vernetzung.

Ein gemeinsames Projekt von Wittmann und Wago ist eine Konzeptstudie mit einer Maschine der mit Gleichstrom betriebenen Ecopower-Baureihe: Mit einem 24-fach-Werkzeug von Wago wird ein Teil der „Ur-Klemme“ aus flammgeschütztem Polyamid hergestellt. Die Teile werden mit einem modifizierten Wittmann-Roboter WX142 in DC-Ausführung entnommen, der direkt über den Gleichspannungs-Zwischenkreis der Ecopower versorgt wird und die überschüssige Energie bei Verzögerung der Achsen gleichermaßen in den Zwischenkreis zurückspeist. Mit diesem Konzept können die Energiekosten durch die direkte Nutzung von Solarstrom niedriggehalten werden, außerdem lässt sich Gleichstrom gut in herkömmlichen Batterien speichern und kann für die Abdeckung von Stromspitzen genutzt werden. Bei Bedarf ist die Maschine auf Wechselstrombetrieb umstellbar.

Verarbeitung alternativer Materialien

Die Verarbeitung alternativer Materialien, vor allem nachwachsender Rohstoffe und Rezyklate, ist aufgrund der Viskositätsschwankungen im Verarbeitungsprozess eine besondere Herausforderung. Wittmann begegnet dieser Problematik mit dem Einsatz seiner HiQ-Anwendungssoftware, die stetig evaluiert und weiterentwickelt wird, um höchste Qualität auch bei der Verarbeitung dieser Materialien zu gewährleisten. Eine Anwendung, bei der nachwachsende Rohstoffe zum Einsatz kommen und die Anlage mit der Software HiQ Flow ausgestattet ist, ist die Herstellung eines biologisch abbaubaren Eisbechers mit einem Sechsfach-Werkzeug der Firma Precupa. Die Produktion der Teile erfolgt mit einer Ecopower 110/750 mit der neuen Steuerung B8X. Das eingesetzte Material besteht aus Wasser, pflanzlichen Ölen und Fetten, Stärke, pflanzlichen Verdickungs- und Quellmitteln und Naturfasern und ist frei von Chemikalien. Die Entsorgung erfolgt über die haushaltsübliche Biotonne; das Material ist nach spätestens 50 Tagen vollständig und rückstandsfrei abgebaut.

Eine zweite Anwendung in diesem Bereich ist die Herstellung eines Bio-Baustein aus Fasal – ein Compound aus Holzmehl und Post-Industrial-Polypropylen. Die Anlage ist als Insiderzelle ausgeführt, das heißt, der Wittmann-Roboter W918, ein Förderband, eine Zahnwalzenmühle und das Schutzgehäuse sind in die Produktionszelle integriert.

Halle 15, Stand C06