Eine Gasturbine besteht aus einem Lufteinlass, einem Verdichter, der Brennkammer, der Turbine im eigentlichen Sinne und der Austrittsöffnung für die heißen Gase. Der Verdichter komprimiert die Luft, die die Turbine durchströmt. Die so zusammengepresste Luft wird in der Brennkammer mit Kraftstoff vermischt und entzündet – die kinetische Energie erhöht sich auf diese Weise und wird anschließend von der Turbine in mechanische Energie umgewandelt. Diese mechanische Energie treibt einen Generator an. Anwendungsfälle können etwa die Stromerzeugung oder der Antrieb anderer beweglicher Ausrüstungsgegenstände wie zum Beispiel Pumpen sein, die dann Gas oder Öl durch Pipelines befördern.

Bei diesem Vorgang entstehen im heißen Bereich der Turbine hohe Temperaturen von teilweise über 1.000 °C, denen die Komponenten – etwa Schaufelblätter oder Leitbleche – direkt ausgesetzt sind. Entsprechend hoch ist der Verschleiß im Bereich des Heißgaspfads. Das trifft auch auf die sogenannte „Burner Tip“ (Brennerspitze) zu – den Punkt, an dem die Entzündung des Gemischs erfolgt. Hier sind die Abnutzungserscheinungen spür- bzw. messbar. Der Hersteller hat strenge Testreihen eingeführt, um eine definierte Betriebszeit zu gewährleisten, nach deren Ablauf die Brennerspitzen üblicherweise gewartet werden müssen.

Die konventionelle Wartung erfordert eine langwierige Vorabfertigung eines großen Bereichs des Ersatzteils. Die vorgefertigte Spitze wird ausgetauscht, nachdem das Nutzungsintervall abgelaufen ist, indem das alte Teil herausgeschnitten und das neue verschweißt wird. Der konventionelle Reparaturprozess ist aufwändig wegen der hohen Komplexität mit vielen Zwischenschritten und -prüfungen. Um diesen Vorgang zu vereinfachen und zu beschleunigen, entschloss sich Siemens, auf die Additive Fertigung zu setzen.

Ergebnisse
Klare Zahlen, Daten und Fakten belegen den Erfolg des neuen Reparaturprozesses. Siemens Industrial Turbomachinery AB wird in der Lage sein, beim zentralen Anliegen – also der Verkürzung der Reparaturzeiten – einen gewaltigen Schritt zu machen: Für Anwender zählt nämlich in erster Linie, dass die Turbinen schnell wieder einsatzbereit sind. Das eröffnet zusätzliche Möglichkeiten, die Kosten für den Reparaturprozess zu senken und so die gesamten Wartungskosten zu reduzieren.

Neben den Fortschritten beim eigentlichen Reparaturprozess kann Siemens seinen Kunden noch einen strategischen Vorteil bieten: Durch das neue Verfahren ist es den Experten möglich, Verbesserungen in der Turbinentechnologie in diesem Bereich des Bauteils bereits während der Reparatur einzubauen. Damit erhalten Anwender stets Zugriff auf aktuelle Technologien, selbst wenn sie eine Turbine bereits seit vielen Jahren besitzen.

Dr. Vladimir Navrotsky, Head of Technology and Innovation at Siemens Energy Service, Oil & Gas and Industrial Applications, fasst zusammen: „Mit dieser neuen Reparaturtechnologie sind wir in der Lage, anfallende extrem präzise Arbeiten sehr schnell durchzuführen.“ Nicht nur für die schwedische Siemens-Tochter stellt das Projekt eine große Errungenschaft dar, wie Stefan Oswald von EOS bestätigt: „Wir haben mit unserer Technologie erfolgreich den Schritt in das Reparaturgeschäft getan und zudem bewiesen, dass wir unsere Systeme schnell kundenspezifisch modifizieren können. Die Modifikationen waren in diesem Fall sowohl bei der Hard- als auch bei der Software erheblich. Rückblickend können alle Beteiligten sehr zufrieden sein mit dem Ergebnis und dem Weg dorthin.“